Unikalna technologia produkcji Focusa

Dawno temu używano tej techniki do produkcji zbroi chroniących rycerzy. Ford stosuje współczesną wersję tej samej technologii, aby tworzyć bardziej bezpieczne samochody. Pierwszy w pełni zautomatyzowany proces formowania na gorąco kształtuje i tnie elementy przyszłego pojazdu – które wpływają na ochronę kierowców i pasażerów – przy użyciu gigantycznych pieców, robotów i laserów pracujących w temperaturze 3000°C.

„Stosujemy techniki używane do wzmacniania stali od tysięcy lat. Wykorzystujemy jednak nowoczesne materiały i automatykę, aby przyspieszyć i udoskonalić proces formowania na gorąco” – powiedział Dale Wishnousky, wiceprezes ds. produkcji, Ford of Europe. „Powstałe w ten sposób elementy karoserii ze stali borowej pomogły nowemu Focusowi stać się jednym z naszych najbezpieczniejszych pojazdów w historii.”

Linia do formowania na gorąco została wybudowana w zakładach w Saarlouis w Niemczech, dzięki inwestycji liczącej 600 milionów euro i jest w pełni zintegrowana z tamtejszą montownią pojazdów. Technologia formowania na gorąco stanowi część procesu produkcji nowego Forda Focusa, który uzyskał w testach bezpieczeństwa Euro NCAP maksymalną ocenę 5 gwiazdek.

W konstrukcji nowego Focusa zastosowano wiele elementów ze stali borowej – najmocniejszej z wysokowytrzymałych stali wykorzystywanych w przemyśle samochodowym. Dzięki temu udało się stworzyć przestrzeń ochrony, chroniącą pasażerów w razie wypadku. Ponadto zastosowanie stali borowej, używanej również w konstrukcjach wieżowców, zwiększa wytrzymałość nowego Focusa w zderzeniach czołowych.

Elementy stalowe są formowane na gorąco w temperaturze do 930 °C; następnie umieszczane przez roboty w prasie hydraulicznej o sile zgniatania do 1 150 ton; a na koniec są kształtowane i schładzane w ciągu zaledwie trzech sekund. W tym momencie stal borowa zyskuje niezwykłe parametry wytrzymałościowe, więc do precyzyjnego cięcia każdego elementu wykorzystywany jest promień lasera o temperaturze wyższej niż lawa wulkaniczna.